Hohe Wachstumsraten für CFK-Markt erwartet

Bis zu 17% - das ist die Wachstumsrate, die Experten dem weltweiten CFK-Markt in den nächsten Jahren einräumen. Das gab Dr. Hans-Wolfgang Schröder, Geschäftsführer des Carbon Composites e.V. (CCeV), Anfang Oktober auf einer Jahrestagung in Düsseldorf bekannt. 

Diese Zahl bestätigt die Erwartungen, die wir auch in Gesprächen mit den Kunden von Lange+Ritter immer wieder spüren. Sie spiegelt wieder, wie sehr die moderne Industrie das High-Tech-Material braucht und wie vielfältig sie es verwendet. Je schneller der technologische Stand voranschreitet, umso höher werden die Anforderungen an das verwendete Material. Anforderungen, die gewöhnlicher Stahl oder Aluminium nicht erfüllen können. 

Letztes Jahr lag der Bedarf an Carbonfasern weltweit bei 37.000 t und war damit höher als die Prognosen vorausgesagt hatten. Für das Jahr 2014 rechnet man indes mit einem Bedarf von rund 73.000 t. Dabei sind die Verwendungszwecke mitunter sehr verschieden:

Der mit 23% größte Anteil der aus Carbonfasern hergestellten Verbundswerkstoffe (CFK) wird für die Herstellung von Rotorblättern für Windkraftanlagen verwendet. Auf Rang 2 landet mit 16% die Luft- und Raumfahrtindustrie, die einen ebenso großen Anteil hat wie - was einige verwundern mag - der Bereich Sport und Freizeit. Hier werden hauptsächlich leistungsfähige Golf- und Tennisschläger mit Hilfe der CFK produziert.

Die Automobilindustrie ist für gerade einmal 6% der Nachfrage verantwortlich. Dabei bieten CFK-gefretigte Bauteile eine Gewichtsreduzierung von 70% gegenüber Stahl. Der Grund für die (noch) verhaltene Stimmung in der Autoindustrie liegt daher beim momentan noch deutlich höheren Preis: Dieser liegt für CFK bei 70€/kg, im Gegensatz zu 6€/kg für hochfesten Stahl und 7€/kg für Aluminium.

Die große Hoffnung für die Zukunft bleibt daher nach wie vor eine Methode zu entwickeln, mit der CFK-Teile in großem Umfang und hochautomatisiert hergestellt werden können. Sollte dies der Fall sein wird sich der Siegeszug des Materials noch erheblich ausweiten.

Kommentare

Kommentar veröffentlichen

Beliebte Posts aus diesem Blog

Doktorarbeit: Was Faserverbundwerkstoffe aushalten

Faserverbundwerkstoffe wiegen etwa ein Fünftel von Stahl, sind diesem aber in Steifigkeit und Stärke ebenbürtig. Trotzdem: Ewig hält auch ein Verbundwerkstoff nicht. Der Kubaner Raul Cruz Hidalgo hat jetzt eine Doktorarbeit an der Uni Stuttgart vorgelegt, die Ihr auch im Netz anschauen könnt. Darin geht es um eine statistische Berechnung des Materialversagens bei Faserverbundwerkstoffen. Wie Ihr Euch denken könnt, ist das kein leicht verdauliches Thema sondern ein interessanter Einblick für Experten - zumal die Doktorarbeit abgesehen von einer deutschen Einführung in englischer Sprache verfasst wurde. Wer wissen will, was Faserverbundwerkstoffe aushalten und wie sich ein Riss in physikalische Gleichungen umsetzen lässt, findet hier aber garantiert wertvolle Informationen.
Mehr anzeigen

Kunststoffe im Flugzeugbau: Vor- und Nachteile

Bild
Wenn von möglichen Verwendungszwecken für faserverstärkte Kunststoffe (FVK) die Rede ist, dauert es meist nicht lange, bis das Gespräch auf die Luft- und Raumfahrtindustrie kommt. In der Tat scheinen die Eigenschaften des Materials wie geschaffen für die Anforderungen beim Flugzeugbau: extreme Stabilität und geringes Gewicht. Doch warum bestehen die meisten kommerziellen Flugzeuge noch immer aus Metall anstatt aus den neuen Kunststoffen? Hier eine kurze Übersicht der Vor- und Nachteile, die faserverstärkte Kunststoffe gegenüber Metallen wie Aluminium oder Titan bieten. Weniger Ermüdung - bei Flugzeug und Passagieren FVK haben die Eigenschaft, starrer zu sein als etwa Aluminium. Ein aus FVK gebauter Flugzeugrumpf ermöglicht so einen höheren Luftdruck in der Kabine, also ähnlich wie am Erdboden. Das, so zeigen Studien, führt dazu, dass Passagiere und Crew sich weniger erschöpft und müde fühlen. Auch der lästige Druck auf den Ohren würde wegfallen. Außerdem könnten durch
Mehr anzeigen

Hochdrapierbares Gelege DRAPFIX®: Praxis-Vorführung auf der Composites Europe 2017

Bild
Neu im Sortiment bei Lange+Ritter: das hochdrapierbare Gelege DRAPFIX®. Dieses Biaxal-Gelege wird von Gerster TechTex produziert und bietet einen enormen Vorteil: Die flexiblen Fasern lassen sich verschieben, das ermöglicht eine gleichmäßigere Verteilung des Geleges. Wie das in der Praxis aussieht, können Besucher der Composites Europe 2017 vom 19. bis 21. September in Stuttgart erleben. Lange+Ritter wird in der Product Demonstration Area der Messe eine Anwendung mit dem Gelege zeigen. Eingesetzt wird das Gelege insbesondere, wenn es darum geht, Strukturanwendungen lokal zu verstärken, die herkömmlichen Gewebe aus Glas- oder Carbonfaser dafür aber nicht ausreichen. Das Gelege wird in Faserorientierung 0/90 Grad geliefert und lässt sich auch in komplexen 3D-Konturen ohne Faltenbildung drapieren. Ein Einschneiden ist dabei nicht nötig, das Gelege federt nicht zurück. Lieferbar ist es bei Lange+Ritter in Carbon-, Glas- und Basaltfaser. Sie finden  Lange+Ritter  auf der Compos
Mehr anzeigen