Kunststoffverarbeitung

2,5 kg sind nicht die Welt, besonders nicht im Fahrzeugbau – sollte man denken. Im Fall der neuen Radfelge aus Carbonfaserverstärktem Kunststoff könnte  dieses Gewicht jedoch Vorbote eines Trends sein, der die Zukunft des Automobils stark beeinflussen wird.  Im Klartext: Das Karlsruher Institut für Technologie (in Anlehnung auf die US-Eliteuni MIT auch „KIT“ genannt) hat mit Hilfe des Hightechmaterials eine Autofelge hergestellt, die  nur 1,5 kg auf die Waage bringt. Damit wiegt sie 2,5 kg weniger als herkömmliche Felgen aus Aluminium. Gefertigt wird die Extremleichtbaufelge im sogenannten Vacuum Assisted Resin-Transfer Moulding-Verfahren (VA-RTM). Und das dürfte mittel- und langfristig von besonderem Interesse für die Hersteller von umweltfreundlichen Elektrofahrzeugen sein. Denn eines der großen Probleme, vor denen die Automobilindustrie bei E-Fahrzeugen stehen, ist das hohe Gewicht der bisherigen Speichermedien für die notwendige elektrische Energie. Dies lässt sich

Deutschland erlebt gerade einen Vorgeschmack auf den Sommer. Temperaturen um die 25 Grad laden zum Grillen ein. In solchen Momenten lohnt sich eine Terasse. Doch aus welchem Material? Ein Klassiker ist immer noch Holz, und das nicht ohne Grund: Es sieht gut aus und ist ökologisch sinnvoll. Aber Holz hat auch Nachteile, etwa die Gefahr sich beim Barfusslaufen einen Spreissel zu holen oder die Anfälligkeit gegenüber der Witterung. Darauf könnte die Antwort gefunden sein. Das Zauberwort lautet Wood-Plastic-Composites (WPC). Dieser Verbundsstoff kombiniert die besten Eigenschaften von Holz und Kunststoff. Dr. Andreas Schütte, Geschäftsführer der Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe (FNR) e.V. erklärt: “Da der Werkstoff mit Standardkunststoff-Verarbeitungsverfahren bearbeitet und gestaltet werden kann, ist eine freie dreidimensionale Formbarkeit möglich. Gegenüber herkömmlichen Kunststoffen“, so Dr. Andreas Schütte weiter, „zeichnen sich die Wood-Plastic-Composites durch eine höhere St